Giáo trình Điện công nghiệp

TS. NguyӉn Bê 
ĈÀ N̼NG - 2007
 194
MỤC LỤC 
 Chương 1: TRANG BỊ ĐIỆN CÁC MÁY CẮT GỌT KIM LOẠI 
1.1. Các yêu cầu chính và những đặc điểm đặc trưng của trang bị 
 điện và tự động hoá các máy cắt kim loại 3 
1.2. Chọn hệ truyền động và tính chọn công suất động cơ truyền 
 động của các máy cắt gọt kim loại 7 
1.3. Điều chỉnh tốc độ động cơ trong các máy cắt gọt kim loại 13 
1.4. Điều khiển chương trình số các máy cắt gọt kim loại 16 
 Chương 2: TRANG BỊ ĐIỆN NHÓM MÁY TIỆN 
2.1. Đặc điểm công nghệ 24 
2.2. Phụ tải của cơ cấu truyền động chính và ăn dao 25 
2.4. Phương pháp chọn công suất động cơ truyền động chính của 
 máy tiện 27 
2.4. Những yêu cầu và đặc điểm đối với truyền động điện và trang 
 bị điện của máy tiện 29 
2.5. Một số sơ đồ điều khiển máy tiện điển hình 33 
 Chương 3: TRANG BỊ ĐIỆN MÁY BÀO GIƯỜNG 
3.1 Đặc điểm công nghệ 45 
3.2. Phụ tải và phương pháp xác đinh công suất động cơ truyền 
 động chính 48 
3.3. Các yêu cầu đối với hệ thống truyền động điện và trang bị điện 
 của máy bào giường 54 
3.4. Một số sơ đồ điều khiển máy bào giường điển hình 57 
 Chương4: TRANG BỊ ĐIỆN MÁY DOA 
4.1. Đặc điểm làm việc, yêu cầu về truyền động điện và trang bị điện 73 
4.2. Sơ đồ điều khiển máy doa ngang 2620 74 
4.3. Sơ đồ truyền động máy doa toạ độ 2A450 79 
 Chương5: TRANG BỊ ĐIỆN MÁY MÀI 
5.1. Đặc điểm công nghệ 83 
5.2. Các đặc điểm về truyền động điện và trang bị điện máy mài 85 
5.3. Sơ đồ điều khiển máy mài 3A161 85 
 Chương 6: TRANG BỊ ĐIỆN MÁY CÁN THÉP 
6.1. Khái niệm chung về công nghệ cán thép 89 
6.2. Các thông số cơ bản đặc trưng cho công nghệ cán thép 93 
6.3. Tính mômen truyền động trục cán 97 
6.4. Trang bị điện máy cán nóng quay thuận nghịch 99 
 195
Chương7: TRANG BỊ ĐIỆN CÁC MÁY NÂNG - VẬN CHUYỂN 
7.1. Khái niệm chung 105 
7.2. Phân loại các máy nâng - vận chuyển 105 
7.3. Đặc điểm đặc trưng cho chế độ làm việc của hệ truyền động 
 máy nâng - vận chuyển 108 
7.4. Các hệ truyền động dùng trong các máy nâng - vận chuyển 109 
 Chương 8 TRANG BỊ ĐIỆN CẦU TRỤC 
8.1. Khái niệm chung 111 
8.2. Chế độ làm việc các động cơ truyền động các cơ cấu của cầu trục 112 
8.3. Tính chọn công suất động cơ truyền động các cơ cấu chính 
 của cầu trục 114 
8.4. Các thiết bị điện chuyên dùng trong cầu trục 116 
8.5. Một số sơ đồ khống chế cầu trục điển hình 124 
 Chương 9 TRANG BỊ ĐIỆN THANG MÁY 
9.1. Khái niệm chung 132 
9.2. Trang thiết bị của thang máy 134 
9.3. Các thiết bị chuyên dùng của thang máy 136 
9.4. Đặc tính và thông số của thang máy và máy nâng 138 
9.5. Tính chọn công suất động cơ truyền động thang máy và 
 máy nâng 139 
9.6. Ảnh hưởng của tốc độ, gia tốc và độ giật đối với hệ truyền 
 động thang máy 142 
9.7. Dừng chính xác buồng thang 143 
9.8. Các hệ truyền động dùng trong thang máy và máy nâng 146 
9.9. Một số sơ đồ khống chế thang máy điển hình 147 
9.10 Những thiết bị đặc biệt dùng trong các thang máy hiện đại 151 
 Chương 10 TRANG BỊ ĐIỆN MÁY XÚC 
10.1 Khái niệm chung 156 
10.2 Kết cấu và cấu tạo của máy xúc 158 
10.3 Các yêu cầu cợ bản đối với hệ truyền động các cợ cấu của 
 máy xúc 160 
10.4 Biểu đồ phụ tải của các cơ cấu chính của máy xúc 162 
10.5 Tính chọn công suất động cơ truyền động các cơ cấu chính 
 của máy xúc 166 
10.6 Một số sơ đồ khống chế máy xúc điển hình 173 
 Chương 11 TRANG BỊ ĐIỆN CÁC THIẾT BỊ VẬN TẢI LIÊN TỤC 
11.1 Khái niệm chung 182 
11.2 Cấu tạo và thông số kỹ thuật của một số thiết bị vận tải liên tục 182 
11.3 Các yêu cầu chính đối với hệ chuyển động các thiết bị vận tải 
 liên tục 187 
 196
11.4 Tính chọn công suất động cơ truyền động các thiết bị vận tải 
 liên tục 187 
11.5 Một số sơ đồ khống chế điển hình 190 
 Mục lục 194 
 Tài liệu tham khảo 197 
 197
TÀI LIỆU THAM KHẢO 
1. Nguyễn Mạnh Tiến – Vũ Quang Hồi. 
 Trang bị điện - Điện tử máy gia công kim loại. NXB Giáo dục 2003 
2. Vũ Quang Hồi - Nguyễn Văn Chất - Nguyễn Thị Liên Anh. 
 Trang bị điện - Điện tử máy công nghiệp dùng chung. NXB Giáo dục 2003 
3. Nguyễn Văn Chất 
 Giáo trình trang bị điện NXB Giáo dục 2004 
4.Nguyễn Đắc Lộc – Tăng Huy 
 Điều khiển số và công nghệ trên máy điều khiển số CNC. NXB KHKT – 
Hà Nội 2000 
 2
Các ký hiệu sử dụng để giải thích hoạt động sơ đồ: 
1- A(x) = 1: phần tử A ở dòng thứ x có điện (nếu là cuộn dây) hoặc đóng 
lại (nếu là tiếp điểm) 
2- A(x) = 0: phần tử A ở dòng thứ x mất điện (nếu là cuộn dây) hoặc mở 
ra (nếu là tiếp điểm) 
3- A(x,y): phần tử A ở giữa hai dòng x và y hoặc hai điểm x,y. 
4- A(đl): phần tử A trên mạch động lực 
Ví dụ: 
- ĐG(đl) = 1: tiếp điểm ĐG ở mạch động lực đóng (tr 33) 
- K2(đl) = 0 : tiếp điểm K2 ở mạch động lực mở (tr33). 
- Ấn nút M1(22) → LĐT(22) = 1, → LĐT(17) = 1, + LĐT(22,23) = 1: 
khi ấn nút M1 ở dòng 22 thì cuộn dây rơle LĐT ở dòng 22 có điện làm 
cho tiếp điểm LĐT ở dòng 17 đóng, đồng thời tiếp điểm LĐT giữa dòng 
22 và 23 đóng.(tr36) 
- R8(15-13) = 1, + R8(1-3) = 1, → Rω(5-9): tiếp điểm R8 ở giữa điểm 15 
và 13 đóng lại, đồng thời tiếp điểm R8 ở giữa điểm 1 và 3 cũng đóng làm 
cho điện trở Rω(5-9) (tr40) 
 3
Chương 1 
TRANG BỊ ĐIỆN MÁY CẮT KIM LOẠI 
 Máy cắt kim loại được dùng để gia công các chi tiết kim loại bằng cách 
cắt bớt các lớp kim loại thừa, để sau khi gia công có hình dáng gần đúng 
yêu cầu (gia công thô) hoặc thoả mãn hoàn toàn yêu cầu đặt hàng với độ 
chính xác nhất định về kích thước và độ bóng cần thiết của bề mặt gia công 
(gia công tinh). 
1.1. Các yêu cầu chính và những đặc điểm công nghệ đặc trưng của 
trang bị điện và tự động hoá các máy cắt kim loại 
Máy cắt kim loại theo số lượng và chủng loại chiếm vị trí hàng đầu trong 
tất cả các máy công nghiệp. 
1.1.1. Phân loại máy cắt kim loại 
Máy cắt kim loại gồm nhiều chủng loại và rất đa dạng trong từng nhóm 
máy, nhưng có thể phân loại chúng dựa trên các đặc điểm sau: 
Phân loại máy cắt kim loại theo như hình 1.1 
MÁY CẮT KIM LOẠI
QUÁ TRÌNH 
CÔNG NGHỆ
QUÁ TRÌNH 
SẢN XUẤT
TRỌNG LƯỢNG 
KÍCH THƯỚC
ĐỘ CHÍNH XÁC 
GIA CÔNG
TIỆN
PHAY
BÀO
MÀI
KHOAN
THƯỜNG
CHUYÊN DÙNG
RẤT CAO
THƯỜNG 
LỚN
NẶNG
RẤT NẶNG
CAO
VẠN NĂNG
ĐẶC BIỆT
 Hình 1.1 Sơ đồ phân loại các máy cắt kim loại 
- Tùy thuộc vào quá trình công nghệ đặc trưng bởi phương pháp gia công, 
dạng dao , đăc tính chuyển động v.v, các máy cắt được chia thành các 
máy cơ bản: tiện, phay; bào, khoan – doa, mài và các nhóm máy khác như 
gia công răng, ren vít v.v 
- Theo đặc điểm của quá trình sản xuất, có thể chia thành các máy vạn 
năng, chuyên dùng và đặc biệt. Máy vạn năng là các máy có thể thực hiện 
được các phương pháp gia công khác nhau như tiện, khoan, gia công răng 
v.v để gia công các chi tiết khác nhau về hình dạng và kích thước. Các 
máy chuyên dùng là các máy để gian công các chi tiết có cùng hình dáng 
 4
nhưng có kích thước khác nhau. Máy đặc biệt là các máy chỉ thực hiện gia 
công các chi tiết có cùng hình dáng và kích thước. 
- Theo kích thước và trọng lượng chi tiết gia công trên máy, có thể chia 
maý cắt kim loại thành các máy bình thường (<10.000kG), các máy cỡ lớn 
(<30.000kG), các máy cỡ nặng (<100.000kG) và các máy rất nặng 
(>100.000kG) 
- Theo độ chính xác gia công, có thể chia thành máy có độ chính xác bình 
thường, cao và rất cao. 
1.1.2 Các chuyển động và các dạng gia công điển hình trên MCKL 
Trên MCKL, có hai loại chuyển động chủ yếu: chuyển động cơ bản và 
chuyển động phụ 
Chuyển động cơ bản là chuyển động tương đối của dao cắt so với phôi để 
đảm bảo quá trình cắt gọt. Chuyển động này chia ra: chuyển đông chính và 
chuyển động ăn dao 
- Chuyển động chính (chuyển động làm việc) là chuyển động thực hiện quá 
trình cắt gọt kim loại bằng dao cắt. 
- Chuyển động ăn dao là các chuyển động xê dịch của dao hoặc phôi để tạo 
ra một lớp phôi mới. 
Chuyển động phụ là những chuyển động không liên quan trực tiếp đến quá 
trình cắt gọt, chúng cần thiết khi chuẩn bị gia công, nâng cao hiệu suất và 
chất lương gia công, hiệu chỉnh máy v.v Ví dụ như di chuyển nhanh bàn 
hoặc phôi trong máy tiện, nới siết xà trên trụ trong máy khoan cần, nâng hạ 
xà trong dao trong máy bào giường, bơm dầu của hệ thống bôi trơn, bơm 
nước làm mát v.v 
Các chuyển động chính, ăn dao có thể là chuyển động quay hoặc chuyển 
động tịnh tiến của dao hoặc phôi. 
Trên hình 1-2 biểu diễn các dạng gia công điển hình được thực hiện trên 
các MCKL. 
- Gia công trên máy tiện (hình 1-2a): n - tốc độ quay của chi tiết (chuyển 
động chính); v - vận tốc xê dịch của dao cắt vào chi tiết (chuyển động ăn 
dao). 
- Gia công trên máy khoan (hình 1-2b): n- tốc độ quay của mũi khoan 
(chuyển động chính); v- chuyển động tịnh tiến của mũi khoan vào chi tiết 
(chuyển động ăn dao). 
- Gia công trên máy phay (hình 1-2c): n- tốc độ quay của dao phay (chuyển 
động chính); v- chuyển động tịnh tiến của phôi (chuyển động ăn dao). 
- Gia công trên máy mài tròn ngoài (hình 1.2d): n- tốc độ quay của đá mài 
(chuyển động chính); v- chuyển động tịnh tiến của đá mài vào chi tiết 
(chuyển động ăn dao). 
 5
- Gia công trên máy bào giường (hình 1-2e): vt, vn- chuyển động qua lại 
của bàn (chuyển động chính), chuyển động di chuyển của dao theo chiều 
ngang của bàn (chuyển động ăn dao). 
Hình 1-2 Các dạng gia công kim loại trên các máy cắt kim loại 
a) Tiện b) Khoan c) Phay d) Mài e) Bào 
1.1.3. Các thiết bị điện chuyên dụng dùng trong các máy cắt gọt kim loại. 
1. Nam châm điện: thường dùng để điều khiển các van thuỷ lực, van khí 
nén, điều khiển đóng cắt ly hợp ma sát, ly hợp điện từ và dùng để hãm động 
cơ điện. Nam châm điện dùng trong các máy cắt gọt kim loại là nam châm 
điện xoay chiều có lực hút từ 10N đến 80N với hành trình của phần ứng (lõi 
nam châm) từ 5 đến 15mm. 
 Hình 1-3 Cấu tạo nam châm điện 
1.Mạch từ; 
2. Cuộn dây của nam 
châm; 
3. Thanh dẫn hướng; 
4. Phần ứng lõi nam 
châm; 
5. Vòng ngắn mạch 
δ
F 
Hình 1-4 Đặc tính cơ của nam châm điện 
 6
Nguyên lý làm việc của nam châm điện như sau: khi cấp nguồn cho cuộn 
dây 2 sẽ xuất hiện từ thông khép kín theo mạch từ 1. Sự tác dụng tương hỗ 
giữa từ thông và dòng điện trong cuộn dây sẽ sinh ra một lực kéo hút phần 
ứng 4 vào sâu trong nam châm điện. Thanh dẫn hướng 3 có chức năng giảm 
hệ số ma sát giữa phần ứng và mạch từ, đảm bảo cho phần ứng không bị hút 
lệch. 
Đặc tính quan trọng nhất của nam châm điện là đặc tính cơ (đặc tính lực 
kéo). Nó biểu diễm sự phụ thuộc giữa lực kéo sinh ra của nam châm điện và 
hành trình của phần ứng F = f(δ). Đặc tính đó được biểu diễn trên hình 1-4. 
2. Bàn từ: dùng để cặp chi tiết gian công trên các máy mài mặt phẳng 
(hình 1.5). 
Cấu tạo của bàn từ gồm: hộp sắt non 1 với các cực lõi 2, cuộn dây 3, bàn từ 
4 có lót các tấm mỏng 5 bằng vật liệu không nhiễm từ. Khi cấp nguồn 1 
chiều cho cuộn dây, bàn sẽ trở thành cam châm với nhiều cặp cực: cực bắc 
N và cực nam S 
Bàn từ được cấp nguồn 1 chiều (trị số điện áp có thể là 24, 48, 110 và 
220V với công suất từ 100 ÷ 3000W) từ các bộ chỉnh lưu dùng điột bán dẫn. 
Sau khi gia công xong, muốn lấy chi tiết ra khỏi bàn phải khử từ dư của bàn 
từ, thực hiện bằng cách đảo cực tính nguồn cấp cho bàn từ. 
3.Khớp ly hợp điện từ: dùng để điều chỉnh tốc độ quay, điều khiển động cơ 
truyền động: khởi động, đảo chiều, điều chỉnh tốc độ và hãm. Khớp ly hợp 
điện từ là khâu trung gian nối động cơ truyền động với máy công tác cho 
phép thay đổi tốc độ máy công tác khi tốc độ động cơ không đổi, thường 
dùng trong hệ truyền động ăn dao của các máy cắt kim loại. 
Đối với hệ truyền động ăn dao của các máy cắt gọt kim loại, yêu cầu duy 
trì mômen không đổi trong toàn dải điều chỉnh tốc độ. 
Về cấu tạo và nguyên lý hoạt động, 
người ta phân biệt hai loại khớp ly 
hợp điện từ: khớp ly hợp điện từ ma 
sát và khớp ly hợp điện từ trượt. 
H1-6. Khớp ly hợp điện từ ma sát 
a) Khớp ly hợp điện từ ma sát, cấu 
tạo như trên hình 1-6 gồm: thân 
khớp ly hợp 3, cuộn dây 4, các đĩa 
ma sát 8 và 9, đĩa ép 10 và giá kẹp 
11. Tất cả các phần tử kể trên được 
gá lắp trên bạc lót 2 làm từ vật liệu 
không nhiễm từ và bạc lót được lắp 
trên trục vào 1 (trục gắn với trục của 
động cơ truyền đông). Nguồn cấp 
cho cuộn dây của ly hợp được cấp 
 7
như sau: cực âm của nguồn được nối với thân của ly hợp 3, cực dương của 
nguồn được cấp qua chổi than 7 và vành trượt tiếp điện 6, còn 5 là vành cách 
điện giữa cực dương của nguồn và thân ly hợp. 
Nguyên lý làm việc của khớp ly hợp ma sát như sau: khi cuộn dây 4 được 
cấp nguồn, sẽ tạo ra một từ trường khép kín qua các đĩa ma sát. Từ trường 
đó tạo ra một lực hút kéo đĩa ma sát 9 về thân ly hợp 3. Các đĩa ma sát 8 và 
9 ăn khớp nhau. Đĩa ma sát 9 nối với trục 1 (trục động cơ truyền động), còn 
đĩa ma sát 8 nối với trục 12 (trục máy công tác). 
b) Khớp ly hợp điện từ trượt. Cấu tạo của nó được biểu diễn trên hình 1-7. 
 Hình 1-7 Khớp ly hợp điện từ trượt 
Cấu tạo của nó gồm hai phần chính: 
Phần ứng 1 được gắn với trục của động cơ truyền động 2 (trục chủ động) 
và phần cảm 3 của cuộn dây kích thích 4 được nối với trục của máy công tác 
(trục thụ động). Nguồn cấp cho cuộn dây kích thích 4 là nguồn 1 chiều tiếp 
điện bằng chổi than 5 và vành trượt 7 lắp trên trục 6. 
Nguyên lý làm việc của khớp ly hợp điện từ trượt như sau: 
Khi cho động cơ truyền động quay và cấp nguồn cho cuộn kích thích, 
trong phần ứng sẽ xuất hiện sức điện động cảm ứng, sức điện động đó sẽ 
sinh ra dòng điện xoáy (dòng Fucô). Sự tác dụng tương hỗ giữa dòng điện 
trong phần ứng và từ thông của phần cảm sẽ sinh ra mômen điện từ làm cho 
phần cảm quay theo cùng chiều với phần ứng. Hệ số trượt của khớp ly hợp 
phụ thuộc vào trị số dòng điện trong cuộn kích thích và mômen của phụ tải. 
Bởi vậy, với mômen tải không đổi, khi ta thay đổi dòng điện trong cuộn dây 
kích thích sẽ thay đổi được tốc độ của máy công tác. 
1.2 Chọn hệ truyền động và tính chọn công suất động cơ truyền động 
của máy cắt gọt kim loại 
1.2.1. Các hệ truyền động thường dùng trong máy cắt gọt kim loại 
1. Đối với chuyển động chính của máy tiện, khoan, doa, máy phay với 
tần số đóng cắt điện không lớn, phạm vi điều chỉnh tốc độ không rộng 
 8
thường dùng hệ truyền động với động cơ không đồng bộ rôto lồng sóc. Điều 
chỉnh tốc độ trong các máy đó thực hiện bằng phương pháp cơ khí dùng hộp 
tốc độ. 
2. Đối với một số máy khác như: máy tiện Rơvonve, máy doa ngang, máy 
sọc răng yêu cầu phạm vi điều chỉnh tốc độ rộng hơn, hệ truyền động trục 
chính dùng hệ truyền động với động cơ không đồng bộ hai hoặc ba cấp tốc 
độ. Quá trình thay đổi tốc độ thực hiện bằng cách thay đổi sơ đồ đấu dây 
quấn stato của động cơ để thay đổi số đôi cực với công suất duy trì không 
đổi. 
3. Đối với một số máy như: máy bào giường, máy mài tròn, máy doa toạ độ 
và hệ truyền động ăn dao của một số máy yêu cầu: 
- Phạm vi điều chỉnh tốc độ rộng. 
- Đảo chiều quay liên tục. 
- Tần số đóng cắt điện lớn. 
Thường dùng hệ truyền động một chiều (hệ máy phát - động cơ điện một 
chiều F - Đ, hệ máy điện khuếch đại - động cơ điện 1 chiều MĐKĐ - Đ, hệ 
khuếch đại từ động cơ điện 1 chiều KĐT - Đ và bộ biến đổi tiristo - động cơ 
điện một chiều T-Đ) và hệ truyền động xoay chiều dùng bộ biến tần. 
1.2.2 Các tham số đặc trưng cho ch ...  mӝt mҥch vòng khép kín 2,
trên nó có gá lҳp tҩt cҧ các gàu xúc 5, vҳt qua bánh hoa cúc hoһc tang quay 1 
Phҫn chuyӇn ÿӝng cӫa băng gàu ÿѭӧc che kín bҵng hӝp che bên ngoài 3 và
thành bên trong cӫa hӝp ÿұy có cѫ cҩu dүn hѭӟng 4. Ĉӕi vӟi băng gàu tӕc ÿӝ
cao vӟi tӕc ÿӝ di chuyӇn v = (0,8 ÷ 3,5)m/s, năng suҩt tӟi 80m3 và chiӅu cao 
nâng tӟi 40m, băng gá các gàu xúc thѭӡng dùng băng cao su có bӕ vҧi bên
trong. Ĉӕi vӟi băng gàu năng suҩt cao tӟi 400m3/h, tӕc ÿӝ di chuyӇn chұm
dѭӟi 1,5m/s thѭӡng dùng băng có ÿӝ cӭng cao hѫn ÿӇ gá các gàu xúc. Tang 
chӫ ÿӝng (hoһc bánh xe hoa cúc) 1 ÿѭӧc nӕi vӟi ÿӝng cѫ truyӅn ÿӝng 10 qua
185
hӝp tӕc ÿӝ 9 (hình 11-2b). HӋ thӕng truyӅn ÿӝng cӫa băng gàu lҳp ӣ vӏ trí 
trên cùng cӫa băng gàu, trong mӝt sӕ trѭӡng hӧp có dùng phanh hãm ÿiӋn tӯ
ÿӇ hãm ÿӝng cѫ khi dӯng.
Cѫ cҩu tҥo sӭc căng cho băng kéo 7 thѭӡng lҳp ӣ tang thө ÿӝng phía dѭӟi
cӫa băng gàu. Vұt liӋu cҫn vұn chuyӇn ÿѭӧc ÿә vào các gàu tӯ ӕng nhұn 6 
và ÿә tҧi ӣ ӕng 8. 
Năng suҩt cӫa băng gàu ÿѭӧc tính theo biӇu thӭc sau:
3600... v
l
iQ
g
J< [m3] (11-5) 
Trong ÿó: i - thӇ tích cӫa mӛi gàu xúc, m3;
h - hӋ sӕ lҩp ÿҫy cӫa gàu, có trӏ sӕ tӯ 0,4 ÿӃn 0,8 tuǤ thuӝc vào 
loҥi vұt liӋu cҫn vұn chuyӇn;
Ȗ - khӕi lѭӧng thӇ tích cӫa vұt liӋu, tҩn/m3;
 lg - cӵ ly gián cách giӳa các gàu, m; 
v - tӕc ÿӝ di chuyӇn, m/s.
3.Ĉ˱ͥng cáp treo 
Ĉѭӡng cáp treo thѭӡng ÿѭӧc chӃ tҥo theo hai kiӇu: ÿѭӡng cáp treo có mӝt
ÿѭӡng cáp và ÿѭӡng cáp treo có hai ÿѭӡng cáp kéo nӕi thành mӝt ÿѭӡng
vòng kép kín (hình 11-3) 
Hình 11-3. Ĉѭӡng cáp treo có hai ÿѭӡng cáp kéo 
Trong ÿó mӝt ÿѭӡng là vұn chuyӇn hàng trên các toa, còn ÿѭӡng thӭ hai là 
ÿѭӡng hӗi vӅ cӫa các toa hàng (có hàng hoһc không có hàng). Các bӝ phұn
chính cӫa ÿѭӡng cáp treo gӗm có: ga nhұn hàng 7 và ga trҧ hàng 2, giӳa hai
ga ÿó là hai ÿѭӡng cáp nӕi lҥi vӟi nhau: ÿѭӡng cáp mang 4 và ÿѭӡng cáp 
kéo 3. ĈӇ tҥo ra lӵc căng cӫa cáp, tҥi nhà ga trҧ hàng 2 có lҳp ÿһt cѫ cҩu kéo 
căng cáp 1. Ӣ khoҧng giӳa hai nhà ga có các giá ÿӥ cáp mang trung gian 5. 
Cáp kéo 3 ÿѭӧc thiӃt kӃ thành mӝt mҥch kín liên kӃt vӟi cѫ cҩu truyӅn ÿӝng
186
8. Ĉӝng cѫ truyӅn ÿӝng cáp kéo 9 ÿѭӧc lҳp ÿһt tҥi nhà ga nhұn hàng. Các toa 
hàng 6 di chuyӇn theo ÿѭӡng cáp mang 4. 
Năng suҩt cӫa ÿѭӡng cáp treo ÿҥt tӟi 400 tҩn/h, ÿӝ dài cung ÿѭӡng giӳa hai
nhà ga có thӇ ÿҥt tӟi hàng trăm km.
Năng suҩt cӫa ÿѭӡng cáp ÿѭӧc tính theo biӇu thӭc:
t
GQ .3600 [tҩn/h] (11-6) 
Trong ÿó: t - thӡi gian gián cách hai toa hàng, s; 
 G- trӑng tҧi hӳu ích cӫa mӝt toa hàng, tҩn.
4.Thang chuy͉n
Thang chuyӅn là mӝt loҥi cҫu thang vӟi các bұc chuyӇn ÿӝng dùng ÿӇ vұn
chuyӇn hành khách trong các nhà ga cӫa tàu ÿiӋn ngҫm, các toà thӏ chính, 
các siêu thӏ, vӟi tӕc ÿӝ di chuyӇn tӯ 0,4 ÿӃn 1m/s.
KӃt cҩu cӫa mӝt thang chuyӅn ÿѭӧc giӟi thiӋu trên hình 11-4 
Hình 11-4 KӃt cҩu cӫa thang chuyӅn
Ĉӝng cѫ truyӅn ÿӝng 6, lҳp ӣ phҫn trên cӫa thang chuyӅn truyӅn lӵc cho 
trөc chӫ ÿӝng 5 qua cѫ cҩu truyӅn lӵc - hӝp tӕc ÿӝ. Trөc chӫ ÿӝng 5 có hai 
bánh xe hoa cúc và dҧi băng vòng có các bұc thang 4 khép kín vӟi bánh hoa 
cúc 2 lҳp ӣ phҫn dѭӟi cӫa thang chuyӅn. Ӣ trөc thө ÿӝng 2 có lҳp cѫ cҩu tҥo
lӵc căng cho dҧi băng vòng. ĈӇ ÿҧm bҧo an toàn cho hành khách, hai bên 
thành cӫa thang chuyӅn có tay vӏn 3 di chuyӇn ÿӗng tӕc vӟi các bұc thang 
cӫa thang chuyӅn.
Năng suҩt cӫa thang chuyӅn ÿѭӧc tính theo biӇu thӭc:
3600...1 Uvm
m
Q k
b
 [ngѭӡi/h] (11-7) 
Trong ÿó:
m
1 - sӕ bұc thang trên mӝt ÿѫn vӏ mét dài cӫa thang chuyӅn;
187
 mk- sӕ lѭӧng khách trên mӝt bұc thang; 
ȡ - hӋ sӕ lҩp ÿҫy khách cӫa thang chuyӅn;
 v - tӕc ÿӝ di chuyӇn cӫa thang chuyӅn, m/s. 
HӋ sӕ lҩp ÿҫy ȡ có thӇ tính theo công thӭc kinh nghiӋm: 
ȡ = 1,2 – 0,6v = 0,6(2-v)
11-3. Các yêu c̯u chính ÿ͙i vͣi h͏ chuy͋n ÿ͡ng các thi͇t b͓ v̵n t̫i liên 
tͭc
ChӃ ÿӝ làm viӋc cӫa các thiӃt bӏ vұn tҧi liên tөc là chӃ ÿӝ dài hҥn vӟi phө
tҧi hҫu nhѭ không ÿәi. Theo yêu cҫu công nghӋ cӫa hҫu hӃt các thiӃt bӏ vұn
tҧi liên tөc không yêu cҫu ÿiӅu chӍnh tӕc ÿô. Trong mӝt sӕ trѭӡng hӧp,cҫn
tăng nhӏp ÿӝ làm viӋc trong các phân xѭӣng sҧn xuҩt theo dây chuyӅn, các 
băng chuyӅn phөc vө trong dây chuyӅn sҧn xuҩt yêu cҫu phҥm vi ÿiӅu chӍnh
tӕc ÿӝ là D = 2:1. Ĉӝng cѫ truyӅn ÿӝng và các thiӃt bӏ ÿiӅu khiӇn hӋ truyӅn
ÿӝng phҧi chӑn làm viӋc ӣ chӃ ÿӝ dài hҥn. HӋ truyӅn ÿӝng các thiӃt bӏ vұn
tҧi liên tөc là hӋ truyӅn ÿӝng xoay chiӅu vӟi ÿӝng cѫ không ÿӗng bӝ rôto 
lӗng sóc và rôto dây quҩn.
Phҫn lӟn các thiӃt bӏ vұn tҧi liên tөc lҳp ÿһt ngoài trӡi, nѫi có môi trѭӡng
làm viӋc khҳc nghiӋt, nên ÿӇ ÿҧm bҧo khӣi ÿӝng ÿѭӧc ÿҫy tҧi, các ÿӝng cѫ
truyӅn ÿӝng phҧi có mômen mӣ máy lӟn. Mômen khӣi ÿӝng các thiӃt bӏ vұn
tҧi liên tөc yêu cҫu tӟi trӏ sӕ Mkÿ = (1,6 ÷ 1,8)Mÿm. Bӣi vұy thѭӡng chӑn loҥi
ÿӝng cѫ có hӋ sӕ trѭӧt lӟn, rãnh stato sâu ÿӇ có mômen mӣ máy lӟn.
Nguӗn cҩp cho ÿӝng cѫ truyӅn ÿӝng phҧi có dung lѭӧng ÿӫ lӟn, ÿһc biӋt là 
ÿӕi vӟi nhӳng ÿӝng cѫ truyӅn ÿӝng có công suҩt lӟn hѫn 30kW. 
Ĉӕi vӟi băng tҧi, băng gàu di ÿӝng, khi cҩp ÿiӋn tӯ nguӗn ÿӃn ÿӝng cѫ, cҫn
kiӇm tra tәn thҩt ÿiӋn áp trên ÿѭӡng cáp cҩp ÿiӋn, ÿӇ ÿiӋn áp ӣ cuӕi ÿѭӡng
dây không ÿѭӧc thҩp hѫn 0,85Uÿm.
Khi tính chӑn ÿӝng cѫ cҫn phҧi tiӃn hành kiӇm tra trӏ sӕ gia tӕc cӫa hӋ
truyӅn ÿӝng khi tăng tӕc và khi hãm dӯng.
Ĉӕi vӟi hӋ truyӅn ÿӝng ÿѭӡng cáp treo và thang chuyӅn, quá trình mӣ máy 
và hãm dӯng phҧi xҧy ra êm, trӏ sӕ gia tӕc không ÿѭӧc vѭӧt quá 0,7m/s2.
11-4. Tính ch͕n công sṷt ÿ͡ng c˯ truy͉n ÿ͡ng các thi͇t b͓ v̵n t̫i liên 
tͭc
1. Băng t̫i: khi tính chӑn công suҩt ÿӝng cѫ truyӅn ÿӝng băng tҧi cҫn tính 
ÿӃn các thành phҫn công suҩt sau: 
a) Công suҩt ÿӇ dӏch chuyӇn vұt liӋu P1.
b) Công suҩt ÿӇ khҳc phөc tәn hao do ma sát trong các ә ÿӥ cӫa các con 
lăn, ma sát khi băng di chuyӇn P2.
c) Công suҩt cҫn ÿӇ nâng vұt liӋu P3 (nӃu băng tҧi di chuyӇn theo mһt
phҷng nghiêng). 
188
Gӑi: įb - khӕi lѭӧng mét băng tҧi, kg/m;
į - khӕi lѭӧng vұt liӋu trên 1m băng tҧi, kg/m.
Lӵc cҫn thiӃt ÿӇ dӏch chuyӇn vұt liӋu bҵng:
F1 = Lįcosȕk1.Ȗ = L’įk1g [N] (11-8)
Trong ÿó:
L - chiӅu dài cӫa băng tҧi, m;
k1- hӋ sӕ có tính ÿӃn lӵc cҧn khi dӏch
ȕ - góc nghiêng cӫa băng tҧi;
g - gia
chuyӇn vұt liӋu, thѭӡng lҩy k1 = 0,05.
tӕc trӑng trѭӡng, m/s2.
uyӇn
v
ó: v là tӕc ÿӝ di chuyӇn
c
ҧi có thӇ tính theo 
n
Công suҩt cҫn thiӃt ÿӇ dӏch ch
ұt liӋu:
P1 = F1.v = L’įk1v.g (11-9) 
Trong ÿ
ӫa băng tҧi, m/s.
Khӕi lѭӧng cӫa vұt liӋu trên mӝt
mét dài cӫa băng t
ăng suҩt cӫa băng tҧi:
vQ
3
 G
6,
ҫn dӏch
chuy
Hình 11-5 Sѫ ÿӗ tính toán ÿӇ xác ÿӏnh công suҩt
truyӅn ÿӝng băng tҧiKhi ÿó công suҩt c ÿӇ
Ӈn vұt liӋu bҵng:
gQL
v
gvQLP 05,0.1 '0139,06,3
.. (11-10)
ӵc cҧn trong các ә ÿӥ các con lăn và
ÿӝng trên các con lăn ÿѭӧc tính theo biӇu th
ông tҧi.
(11-12)
.
d
L lӵc cҧn do ma sát khi băng chuyӇn
ӭc:
 F2 = L2įbcosȕk2g = 2L’.įb.k2.g (11-11)
Trong ÿó: k2 - hӋ sӕ có tính ÿӃn lӵc cҧn khi kh
Công suҩt cҫn thiӃt ÿӇ khҳc phөc tәn hao công suҩt do lӵc cҧn ma sát bҵng:
 P2 = F2.v = 2L’įb.k2.g
Lӵc cҫn thiӃt ÿӇ nâng vұt liӋu ÿѭӧc tính bҵng:
 F3 = ± Lįsinȕg = ± į.H.g (11-13)
Trong ÿó: H - là chiӅu cao nâng cӫa băng tҧi, m
Dҩu (+) trong biӇu thӭc tѭѫng ӭng khi băng tҧi vұn chuyӇn vұt liӋu ÿi lên;
ҩu (-) khi vұn chuyӇn vұt liӋu ÿi xuӕng.
Công suҩt cҫn ÿӇ nâng vұt liӋu bҵng:
 P = ± F .v = ± į.H.g QHg
v
QHvgr3 3 278,0r (11-14)
ҵng:
c 1 2 3 įbk2 ± 0,278QH) 
6,3
Công suҩt cҧn tƭnh cӫa băng tҧi b
 P = k(P + P + P ) = kg(0,0139QL’ + 2L’ (11-15)
189
Hình 11-6. Sѫ ÿӗ tính toán ÿӇ xác 
ÿӏnh công suҩt ÿӝng cѫ truyӅn
H
ҩt phө do lӵc ma sát trong các con 
lă
Trong ÿó: k - hӋ sӕ có tính ÿӃn tәn th
n dүn hѭӟng k= (1 ÷ 1,25). 
Công suҩt cӫa ÿӝng cѫ truyӅn ÿӝng băng tҧi ÿѭӧc tính theo biӇu thӭc:
ÿӝng băng gàu 
Kdc
kP . (11cP -16)
rong ÿó: k - hӋ sӕ d trӳ (k = 1,2 ÷ 1,25);
Ș - hiӋu su t cӫa hӋ truyӅn ÿӝng.
ông suҩt
ÿ rên lӵc cҧn và lӵc căng cӫa các 
n
tang
th
ng ÿó:
ng
(1000 ÷ 2000)N 
1,07
, k2 = (4 ÷ 5)kgm/kg;
ӫa băng (tҥi ÿiӇm 4) ÿѭ
[N] (11-17)
T ӵ
ҩ
2. Băng gàu 
C ÿӝng cѫ truyӅn ÿӝng băng gàu
ѭӧc tính dӵa t
hánh băng kéo các gàu xúc ( hình 11-6) 
Lӵc kéo cӫa nhánh kéo lên cӫa băng là tәng
lӵc kéo tҥi các ÿiӇm 1,2,3 và lӵc cҧn trên
ө ÿӝng và lӵc cҧn khi di chuyӇn các gàu
xúc.
Fkl= k1F1 +k2įg + (į + į0)H.g [N] (11-17) 
Tro
F1 - lӵc kéo tҥi ÿiӇm 1 thѭӡng lҩy bҵ
k1 - hӋ sӕ có tính ÿӃn lӵc ma sát trên tang
quay, k1 = 1,05 ÷
į - khӕi lѭӧng vұt liӋu trên mӝt mét dài cӫa
băng, kg; 
k2 - hӋ sӕ có tính ÿӃn lӵc cҫn vұn chuyӇn 1 
kg vұt liӋu
į0- khӕi lѭӧng 1 mét băng.
Lӵc kéo cӫa nhánh kéo xuӕng c ӧc tính bҵng:
 Fkx = F1 + į0Hg
Tәng lӵc kéo ÿһt lên tang chӫ ÿӝng cӫa băng gàu bҵng:
95,0
F 
( kxkl FF  [N] (11-18)
C ă
 P
ông suҩt cҧn tƭnh cӫa b ng gàu bҵng:
c = F.v 
u bҵng:Công suҩt ÿӝng cѫ truyӅn ÿӝng băng gà
KF
kP ð
cP (11-19)
rong ÿó: k - hӋ sӕ dT ӵ trӳ, k = (1,2 ÷ 1,25)
11-5. M͡t s͙ s˯ ÿ͛ kh͙ng ch͇ ÿi͋n hình 
190
1. S˯ ÿ͛ kh͙ng ch͇ h͏ th͙ng băng t̫i
mӝt nguyên lý chung khi thiӃt kӃ
sѫ tín hiӋu hoá. 
g nút bҩm và công tҳc
tѫ
 thӕng băng tҧi. Khi thiӃt kӃ hӋ thӕng ÿiӅu
k
 thӕng băng tҧi ÿѭӧc trình bày trên hình 11-7. 
ĺ băng
tҧ
T6 và ÿә vào thùng chӭa T2. 
 ÷ ĈB6 hiӇn thӏ trҥng thái làm viӋc cӫa sáu băng tҧi tѭѫng ӭng.
ӏ trҥng thái làm viӋc cӫa các van, cӫa hai 
th báo 
Ĉ
g nhҩp nháy, còn khi các băng tҧi ÿã khӣi
ÿ
 cho hӋ thӕng ÿèn chiӃu sáng (hình 11-7c). 
ĈiӅu khiӇn băng tҧi và băng gàu có cùng 
ÿӗ ÿiӅu khiӇn, các mҥch liên ÿӝng và
Khi mӝt băng tҧi hoһc băng gàu làm viӋc ÿӝc lұp, không liên quan vӟi các 
thiӃt bӏ khác, ÿiӅu khiӇn hӋ truyӅn ÿӝng bҵng hӋ thӕn
 lҳp trong tӫ ÿiӋn cӫa băng tҧi.
Khi có nhiӅu tuyӃn vân tҧi vұt liӋu, trong ÿó có nhiӅu máy công tác, sӵ liên 
hӋ giӳa các máy công tác ÿó là hӋ
hiӇn hӋ thӕng băng tҧi trên phҧi tuân thӫ các nguyên tҳc sau: 
- Thӭ tӵ khӣi ÿӝng các ÿӝng cѫ truyӅn ÿӝng băng tҧi ngѭӧc chiӅu vӟi dòng 
vұn chuyӇn vұt liӋu.
- Dùng băng tҧi bҩt kǤ nào ÿó chӍ ÿѭӧc phép khi băng tҧi trѭӟc nó ÿã dӯng.
Sѫ ÿӗ ÿiӅu khiӇn hӋ
HӋ thӕng băng tҧi có ba tuyӃn vұn chuyӇn vұt liӋu:
+ TuyӃn 1: băng tҧi BT1 ĺ thùng phân phӕi TP1 ĺ băng tҧi BT2
i BT3 và ÿә vào thùng chӭa T1. 
+ TuyӃn 2: băng tҧi BT1 ĺ thùng phân phӕi TP1 ĺ băng tҧi BT4 ĺ
thùng phân phӕi TP2 ĺ băng tҧi B
+ TuyӃn 3: băng tҧi BT1 ĺ thùng phân phӕi TP1 ĺ băng tҧi BT4 ĺ
thùng phân phӕi TP2 ĺ băng tҧi BT5 và ÿә vào thùng chӭa T3. 
Chӑn tuyӃn vұn chuyӇn vұt liӋu bҵng ba bӝ chuyӇn mҥch CM1, CM2, 
CM3.
HӋ thӕng ÿèn báo bao gӗm: 
+ ĈB1
+ Ĉèn báo ĈV1 ÷ ĈV4 hiӇn th
ùng phân phӕi TP1 và TP2. Khi vұn chuyӇn vұt liӋu theo tuyӃn 1, ÿèn
V1 sáng, còn khi vұn chuyӇn vұt liӋu theo tuyӃn 2, ÿèn báo ĈV2, ĈV4 
sáng, còn khi vұn chuyӇn theo tuyӃn 3, ÿèn báo ĈV2 và ĈV3 sáng. HӋ thӕng
ÿèn báo có hai chӃ ÿӝ hiӇn thӏ:
- ĈӇ kiӇm tra tuyӃn vұn chuyӇn ÿã chӑn, các ÿèn báo ÿѭӧc ÿҩu vào nguӗn
Ng1 (hình 11-7c), ÿèn báo sán
ӝng xong, các ÿèn báo ÿѭӧc ÿҩu vào nguӗn Ng2 (hình 11-7c), các ÿèn báo 
sáng әn ÿӏnh.
+ Xét nguyên lý làm viӋc cӫa hӋ thӕng băng tҧi khi cҫn vұn chuyӇn vұt liӋu
theo tuyӃn 3. 
- Ĉóng công tҳc chuyӇn mҥch CTO (hình 11-7b), rѫle trung gian RĈB(2)
=1, cҩp nguӗn
191
b)
c)
3
4
RHV1CM1
CM2
CM3
8
6
RK1 10
RTh 12
14RTh
RK1
RK3
16
D M
RK2 RK4
RK4 20
RK1 RK2
RK3 RHV1
RTr1 26
30RTr2RHV1
RTr4 34
RTr5 38RHV3
RTr6 40
K1 42CT1RKT4 NCV2
RKT2 NCV1
60RHV2
RHV3
64RHV3
1
1CT0
2RċB
RHV2
RHV3
RK2
RK2
RK2
18
RHV2
RHV3
24
28
RK4 C 22
32RTr3
RHV2
RHV3 36
RHV2
RTr1
44
46CT2RKT3 NCV1
RTr2
48CT3
RTr3
K2
K3
RN3
RN2
RN1
K4 50CT4RKT5 NCV3
RKT6 NCV4
RTr4
52
54CT5NCV3
RTr5
RTr6
K5
RN5
RN4
56CT6NCV4 K6
RN6
58
RHV1 NCV1
66
RHV4
NCV2
NCV3
NCV4
62
TP1
BT1
BT2
BT3
BT4
S1
S3 S2
BT5 BT6
TP2
ĈB1
ĈB2
ĈB3
ĈB4
ĈB5 ĈB6
RHV1
RHV2
RHV3
RTr1
RDB
Ĉ1
RTr1 K1
RHV1 RTr2 Ĉ2
RTr2 K2
RHV1 RTr3 Ĉ3
RTr3 K3
RHV2
RHV3
RTr4 Ĉ4
RTr4 K4
RHV3 RTr5 Ĉ5
RTr5 K5
RHV2 RTr6 Ĉ6
RTr6 K6
RHV1 NCV1 ĈV1
NCV1
RHV2 NCV2 ĈV2
RHV3
NCV2
RHV3 NCV3 ĈV3
NCV3
RHV2 NCV4 ĈV4
NCV4
0
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39
41
43
45
47
49
V1 V2
V3 V4
Ng1 Ng2
1
23
a)
Hình 11-8 Sѫ ÿӗ ÿiӅu khiӇn hӋ thӕng băng tҧi
a)Sѫ ÿӗ công nghӋ b) sѫ ÿӗ nguyên lý mҥch ÿiӅu khiӇn c) HӋ thӕng ÿèn báo 
192
- Quay chuyӇn mҥch CM3 sang bên phҧi, rѫle hѭӟng vұn chuyӇn RHV3(8) 
=1. TiӃp ÿiӇm cӫa nó sӁ ÿóng ÿӇ chuҭn bӏ cҩp nguӗn cho các rѫle trung gian 
và các cuӝn nam châm sau: 
̅ RHV3(26) =1, cҩp nguӗn cho các rѫle RTr1. 
̅ RHV3(36) =1, chuҭn bӏ cҩp nguӗn cho rѫle RTr4. 
̅ RHV3(38) =1, chuҭn bӏ cҩp nguӗn cho rѫle RTr5. 
̅ RHV3(62) =1, chuҭn bӏ cҩp nguӗn cho cuӝn dây nam châm NCV2. 
̅ RHV3(64) =1, chuҭn bӏ cҩp nguӗn cho cuӝn dây nam châm NCV3. 
̅ RHV3 cҩp cho các ÿèn báo ĈB1(7), ĈB2(39), ĈB3(43), ĈB4(17), 
ĈB5(25) vào nguӗn Ng2. Các ÿèn báo sӁ sáng nhҩp nháy cho phép chúng ta 
kiӇm tra tính ÿúng ÿҳn cӫa tuyӃn ÿѭӡng vұn chuyӇn vұt liӋu ÿã chӑn.
ĈӇ khӣi ÿӝng các ÿӝng cѫ truyӅn băng tҧi, ҩn nút mӣ máy M, ĺ RK1(10) 
=1,ĺ RK1(16) =1 [duy trì], RK1(20) =1ĺ RK4(20) =1 ĺ RK4(22) =1 ĺ
chuông ÿiӋn Ch(22) kêu báo hiӋu hӋ thӕng băng tҧi chuҭn bӏ làm viӋc.
Sau thӡi gian chӍnh ÿӏnh (5 ÷ 10)s, tiӃp ÿiӇm thѭӡng mӣ ÿóng chұm
RTh(14) =1, ĺ RK2(14) =1 ĺ RK2(16) = 1, RK2(12) = 0 ĺ cҳt nguӗn cҩp
cho RTh(12), ĺ RK2(20) = 0 ĺ RK4(20) =0 ĺ cҳt nguӗn chuông Ch(22); 
RK2(18) = 1ĺ RK3(18) = 1 ĺ RK3(1-3) ÿóng nguӗn cho dòng 26 ÷ 70. 
 Khi RK3(1-3) =1ĺ K5(54) = 1ĺ BT5 khӣi ÿӝng. Khi tӕc ÿӝ ÿҥt ÿѭӧc tӕc
ÿӝ ÿӏnh mӭc, RKT5(50) = 1ĺ K4((52) =1ĺ BT4 khӣi ÿӝng. Khi tӕc ÿӝ
băng tҧi 4 ÿҥt tӕc ÿӝ ÿӏnh mӭc, RKT(42) = 1ĺ K1(42) =1 ĺ BT1 khӣi
ÿӝng, quá trình khӣi ÿӝng các ÿӝng cѫ truyӅn ÿӝng băng tҧi kӃt thúc. Khi 
muӕn dӯng hӋ thӕng băng tҧi, ҩn nút dӯng máy “D”. 
Khi các băng tҧi khӣi ÿӝng xong, các tiӃp ÿiӇm cӫa các công tҳc tѫ K1 ÷ 
K6 (hình 11-8c) ÿóng lҫn lѭӧt các ÿèn báo ĈB1 ÷ ĈB6 vào nguӗn cҩp Ng1, 
ÿèn báo sáng әn ÿӏnh báo hiӋu quá trình khӣi ÿӝng các băng tҧi kӃt thúc. 
Công tҳc CT1 ÷ CT6 dùng ÿӇ cҳt ÿiӋn tӯng băng tҧi trong trѭӡng hӧp cҫn
sӱa chӳa.
2. S˯ ÿ͛ kh͙ng ch͇ ÿ˱ͥng cáp treo 
Khi thiӃt kӃ và chӑn sѫ ÿӗ ÿiӅu khiӇn hӋ truyӅn ÿӝng ÿѭӡng cáp treo chӫ
yӃu dӵa vào chӃ ÿӝ làm viӋc cӫa nó. ChӃ ÿӝ làm viӋc cӫa ÿӝng cѫ truyӅn
ÿӝng ÿѭӡng cáp treo thay ÿәi phө thuӝc vào ÿӝ nghiêng (ÿӝ dӕc) cӫa tuyӃn
ÿѭӡng và phө tҧi cӫa các toa hàng. 
Trong trѭӡng hӧp chuyӇn ÿông ÿi lên, hӋ truyӅn ÿӝng làm viӋc ӣ chӃ ÿӝ
ÿӝng cѫ, còn khi chuyӇn ÿӝng ÿi xuӕng ÿӝng cѫ làm viӋc ӣ chӃ ÿӝ máy 
phát, thӵc hiӋn hãm tái sinh có trҧ năng lѭӧng vӅ lѭӟi.
Sѫ ÿӗ khӕng chӃ hӋ truyӅn ÿӝng ÿѭӡng cáp treo ÿѭӧc giӟi thiӋu trên hình 
11-9.
193
Hình 11-9 Sѫ ÿӗ nguyên lý hӋ truyӅn ÿӝng ÿѭӡng cáp treo 
Ĉӝng cѫ truyӅn ÿӝng Ĉ truyӅn ÿӝng kéo ÿѭӡng cáp dùng ÿӝng cѫ không 
ÿӗng bӝ rôto dây quҩn. Khӣi ÿӝng ÿӝng cѫ thӵc hiӋn bҵng cách loҥi trӯ dҫn
ÿiӋn trӣ phө trong mҥch rôto cӫa ÿӝng cѫ theo hàm thӡi gian gӗm tám cҩp
nhӡ các rѫle thӡi gian 1RG ÷ 8RG. ĈiӅu khiӇn ÿӝng cѫ bҵng bӝ khӕng chӃ
tӯ KC có tám tiӃp ÿiӇm K1 ÷ K8. Hҥn chӃ dùng khӣi ÿӝng cӫa ÿӝng cѫ bҵng
rѫle dòng RD lҳp trong mҥch stato cӫa ÿӝng cѫ.
- Bҧo vӋ quá dòng bҵng rѫle dòng ÿiӋn cӵc ÿҥi RDC và bҧo vӋ quá tӕc ÿӝ
bҵng rѫle kiӇm tra tӕc ÿӝ RKT. 
- Hãm dӯng ÿӝng cѫ bҵng cѫ cҩu phanh hãm ÿiӋn tӯ NCH. 
- Bҧo vӋ ÿiӋn áp thҩp bҵng rѫle ÿiӋn áp RĈA .