Ảnh hưởng của một số tham số công nghệ đến chất lượng chi tiết hợp kim Niken DZ125l phục hồi bằng công nghệ tạo hình bằng tia laser

Nghiên cứu khoa học công nghệ 
Tạp chí Nghiên cứu KH&CN quân sự, Số 44, 08 - 2016 155
ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THAM SỐ CÔNG NGHỆ 
ĐẾN CHẤT LƯỢNG CHI TIẾT HỢP KIM NIKEN DZ125L 
PHỤC HỒI BẰNG CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH BẰNG TIA LASER 
Đoàn Tất Khoa*, Hồ Việt Hải, Phạm Quốc Hoàng 
Tóm tắt: Bài báo sử dụng phương pháp thực nghiệm nghiên cứu sự ảnh hưởng 
của một số tham số công nghệ đến chất lượng chi tiết hợp kim ni ken DZ125L được 
phục hồi bằng công nghệ tạo hình bằng tia laser (LDMF). Thông qua nghiên cứu 
quá trình tạo hình đường đơn và vật thể khối để tìm ra phạm vi tham số công nghệ 
hợp lí nhằm nâng cao chất lượng của chi tiết sau khi phục hồi. Kết quả thí nghiệm 
cho thấy chi tiết bị đứt ở phần vật liệu nền, điều đó chứng tỏ vùng liên kết giữa vật 
liệu nền và vật liệu phục hồi có chất lượng tốt. Kết quả thử kéo phần vật liệu tạo 
hình bằng tia laser cho thấy giới hạn bền của vật liệu tạo hình bằng công nghệ 
LDMF lớn hơn giới hạn bền của vật liệu chế tạo bằng công nghệ đúc, đó là do đặc 
điểm về tổ chức tế vi của vật liệu tạo hình bằng tia laser là tổ chức epitaxial dạng 
tinh thể hình trụ rất nhỏ, dài, phát triển thẳng đứng xuyên qua các lớp vật liệu. 
Từ khóa: Công nghệ tạo hình bằng tia laser (LDMF), Chất lượng sản phẩm, Chi tiết phục hồi, Tổ chức vật 
liệu, Hợp kim Niken DZ125L. 
1. ĐẶT VẤN ĐỀ 
Trong quá trình làm việc, chi tiết máy chịu nhiều tác động về ngoại lực, môi 
trường làm việc, tải trọng tĩnh, tải trọng động, ăn mòn...dẫn đến có thể bị phá hủy 
cục bộ. Để đảm bảo sự hoạt động bình thường, liên tục của hệ thống thì những chi 
tiết bị hỏng cần được thay thế hoặc sửa chữa. Trong nhiều trường hợp quan trọng 
khi không có chi tiết dự trữ, thay thế mới thì chi tiết hỏng cần được sửa chữa phục 
hồi chức năng để đảm bảo được các chỉ tiêu về kinh tế, kỹ thuật của hệ thống [1]. 
Chi tiết phục hồi thường rẻ hơn rất nhiều so với chi tiết mới, thường chiếm 
khoảng 3560% giá thành so với chi tiết mua mới. Đặc biệt là đối với các chi tiết có 
kết cấu phức tạp, vật liệu quý, đắt tiền hay công nghệ sản xuất tiên tiến thì việc nếu 
phục hồi được sẽ đạt được hiệu quả kinh tế cao hơn rất nhiều so với mua hoặc chế 
tạo chi tiết mới. Hiện nay có nhiều phương pháp phục hồi chi tiết hư hỏng như: 
ghép, hàn, phun phủ.... Tuy nhiên, nhược điểm lớn nhất của các phương pháp phục 
hồi chi tiết là vùng liên kết giữa chi tiết nền và phần phục hồi thường có cơ tính kém, 
có khuyết tật, lực liên kết giữa hai vùng vật liệu kém, tổ chức vật liệu giữa phần 
phục hồi và chi tiết không đồng nhất. Dẫn đến chi tiết sau khi được phục hồi không 
đạt được những yêu cầu về cơ tính như chi tiết ban đầu [2-5]. Bài báo nghiên cứu 
một phương pháp mới để phục hồi hư hỏng của chi tiết sử dụng công nghệ tạo hình 
bằng tia laser. Công nghệ này bắt đầu phát triển từ những 90 của thế kỷ XIX, là sự 
tích hợp của công nghệ laser, công nghệ điều khiển số (CNC), công nghệ máy tính, 
công nghệ vật liệu sử dụng nguồn năng lượng laser để thiêu kết bột kim loại, sản 
phẩm hình thành theo nguyên lý tạo hình từng lớp vật liệu (layer by layer). Công 
nghệ này sau đó được phát triển rất nhanh, ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực 
hàng không vũ trụ, công nghiệp ô tô, tàu thủy, quân sự, y học [6-9]. Vật liệu hợp kim 
Ni ken, đặc biệt là loại DZ125L là loại vật liệu được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực 
hàng không vũ trụ và các ngành công nghiệp trọng điểm khác như chế tạo các cánh 
Cơ kỹ thuật & Kỹ thuật cơ khí động lực 
Đ. T. Khoa, H. V. Hải, P. Q. Hoàng, “Ảnh hưởng của một số tạo hình bằng tia laser.” 156 
tuabin...[10, 11]. Việc phục hồi các chi tiết hư hỏng làm từ vật liệu này là một yêu 
cầu hết sức cấp thiết và có ý nghĩa quan trọng trong thực tiễn. 
2. THÍ NGHIỆM 
2.1. Thiết bị và vật liệu thí nghiệm 
Thí nghiệm được thực hiện tại phòng thí nghiệm trọng điểm quốc gia thuộc 
trường đại học Giao thông Tây An-Trung quốc. Máy tạo hình bằng tia lase như thể 
hiện trên hình 1, bao gồm: nguồn phát chùm tia laser Nd: YAG, số hiệu 
JK1002SM, công suất 1kW; tiêu cự 160 mm, đường kính hội tụ chùm laser 0,5 
mm; máy cấp bột kim loại số hiệu DSPF-2; đầu phun cấp bột đồng trục với đầu 
phát tia laser; hệ thống điều khiển CNC 3 trục; hệ thống cấp khí trơ Argon và một 
số thiết bị trợ giúp khác. Các thiết bị thí nghiệm khác bao gồm kính hiển vi 
Keyence VH-8000 của Nhật, máy đo ứng suất kéo MTS Landmark. 
Hình 1. Hệ thống tạo hình LDMF; (a) sơ đồ nguyên lí; (b) thiết bị thí nghiệm. 
Vật liệu thí nghiệm: tấm nền sử dụng loại hợp kim ni ken DZ125L dạng tấm; 
vật liệu tạo hình sử dụng hợp kim ni ken DZ125L dạng bột, thành phần vật liệu 
hợp kim ni ken DZ125L như thể hiện trong bảng 1[12]. 
Bảng 1. Thành phần vật liệu hợp kim ni ken DZ125L (%). 
Thành 
phần 
C Cr Co Mo W Al Ti Ta B Ni 
Tấm nền 0,07 9,09 10,00 2,09 7,17 4,48 3,05 3,64 0,011 
Cân 
bằng 
Bột 0,09 9,70 9,64 2,18 7,14 4,90 3,12 3,78 0,015 
Cân 
bằng 
2.2. Phương pháp thí nghiệm 
Để nghiên cứu ảnh hưởng của các tham số công nghệ đến chất lượng chi tiết sau 
khi phục hồi tiến hành như sau: giả sử chi tiết ban đầu bị hư hỏng, mất đi một phần 
kết cấu, nhiệm vụ là sử dụng công nghệ LDMF tạo hình phần kết cấu bị hư hỏng 
để khôi phục lại tình trạng ban đầu của chi tiết. Quá trình thí nghiệm như sau: sử 
dụng phương pháp quy hoạch thực nghiệm để tìm ra các tham số công nghệ hợp lí 
để nâng cao chất lượng đường đơn, làm cơ sở cho quá trình hình thành vật thể 
dạng khối. Sau đó tạo hình các mẫu để thử cơ tính của chi tiết sau khi phục hồi và 
của vật liệu tạo hình bằng công nghệ LDMF. 
Nghiên cứu khoa học công nghệ 
Tạp chí Nghiên cứu KH&CN quân sự, Số 44, 08 - 2016 157
3. KẾT QUẢ THÍ NGHIỆM VÀ PHÂN TÍCH 
3.1. Ảnh hưởng của tham số công nghệ đến chất lượng đường đơn lớp phủ 
Trong quá trình phục hồi hư hỏng bằng công nghệ LDMF, đường đơn là đơn vị 
cơ bản để hình thành vùng chi tiết phục hồi. Các đặc trưng về kích thước, hình 
dáng hình học của đường đơn này ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm. 
Do đó, nghiên cứu quy luật ảnh hưởng của các tham số công nghệ đến các đặc 
trưng về kích thước mặt cắt ngang đường đơn, từ đó tìm ra phạm vi tham số công 
nghệ hợp lí. Căn cứ vào những kết quả nghiên cứu về công nghệ LDMF, các yếu tố 
ảnh hưởng tới các chỉ tiêu chất lượng tạo hình là công suất nguồn laser, tốc độ quét 
chùm laser, tốc độ cấp bột và khoảng cách đầu phun [11, 13]. Sử dụng phương 
pháp quy hoạch thực nghiệm ma trận trực giao để xác định các tham số công nghệ 
tối ưu, kết quả thí nghiệm như hình 2(a) thể hiện, sau đó các mẫu được cắt theo 
phương vuông góc với phương chiều dài đường đơn hình 2(b), các đặc trưng về 
kích thước mặt cắt ngang của mẫu được xác định trên kính hiển vi điện tử Keyence 
VH-8000, kết quả như thể hiện trong hình 2(c). 
Hình 2. Các mẫu thí nghiệm; (a) đường đơn; (b) mẫu cắt; (c) mặt cắt ngang. 
Căn cứ vào kết quả thí nghiệm, mức độ ảnh hưởng của các tham số công nghệ 
đến độ cao đường đơn lần lượt là công suất laser > tốc độ quét > khoảng cách giữa 
vị trí hội tụ dòng bột và vị trí vùng nóng chảy > lượng cấp bột; mức độ ảnh hưởng 
của các tham số công nghệ đến độ rộng đường đơn lần lượt là công suất laser > 
lượng cấp bột > khoảng cách giữa vị trí hội tụ dòng bột và vị trí vùng nóng chảy > 
tốc độ quét. 
Từ kết quả thực nghiệm thu được, qua phân tích và kết hợp với chỉ tiêu đặt ra là 
độ cao đường đơn khoảng 0,09÷0,11 mm, độ rộng đường đơn khoảng 0,5÷0,55 
mm, phạm vi tham số công nghệ thỏa mãn yêu cầu trên được xác định như trong 
bảng 2. 
Bảng 2. Tham số công nghệ hợp lí. 
Tham số 
công nghệ 
Công suất laser 
P/(W) 
Tốc độ quét 
Vs/(mm/s) 
Lượng cấp bột 
Mp/(g/phut) 
Khoảng 
cách 
Zp/(mm) 
Giá trị 220÷230 8÷10 5,5÷6,5 -2 ÷ -1 
3.2. Ảnh hưởng của tham số công nghệ đến chất lượng của bề mặt phục hồi 
Khi tạo hình một bề mặt lên vùng kim loại nền, để đảm bảo chất lượng liên kết 
và độ bằng phẳng bề mặt phục hồi thì phải đảm bảo khoảng cách giữa các đường 
quét ở một giá trị thích hợp. Hình 3 thể hiện mô hình ảnh hưởng của các giá trị 
khoảng cách đường quét khác nhau đến độ bằng phẳng bề mặt lớp phục hồi. Khi 
Cơ kỹ thuật & Kỹ thuật cơ khí động lực 
Đ. T. Khoa, H. V. Hải, P. Q. Hoàng, “Ảnh hưởng của một số tạo hình bằng tia laser.” 158 
khoảng cách giữa các đường quét quá nhỏ hoặc quá lớn sẽ tạo ra bề mặt không 
bằng phẳng, ảnh hưởng đến lớp phủ tiếp theo. 
Hình 3. Ảnh hưởng của khoảng cách đường quét đến độ bằng phẳng bề mặt lớp 
phủ; (a) khoảng cách quá lớn; (b) khoảng cách hợp lí; (c) khoảng cách quá nhỏ. 
Để tìm ra giá trị khoảng cách hợp lí, thí nghiệm với các giá trị khoảng cách khác 
nhau, tham số công nghệ như thể hiện trong bảng 3, tạo hình 5 đường phủ, chiều 
dài 20 mm. 
Bảng 3. Tham số công nghệ. 
Tham số 
công 
nghệ 
Công suất 
laser 
P/(W) 
Tốc độ 
quét 
Vs/(mm/s) 
Lượng cấp 
bột 
Mp/(g/phút) 
Khoảng 
cách đầu 
phun 
Zp/(mm) 
Khoảng cách 
đường 
L/(mm) 
Giá trị 230 10 6,5 -1 
0,25; 0,28; 
0,31; 0,34; 
0,37; 0,4; 0,43 
Kết quả thí nghiệm như thể hiện trong hình 4, từ trái qua phải là kết quả khi mà 
thay đổi giá trị khoảng cách L từ 0,430,25 mm. 
Hình 4. Ảnh hưởng của khoảng cách đường quét tới chất lượng lớp phủ; (a) hình 
ảnh các mẫu; (b) khi phủ một lớp; (c) khi phủ hai lớp; (d) khi phủ năm lớp. 
Trên hình 4 có thể thấy khi khoảng cách đường quét nằm trong khoảng 0,340,37 
mm thì bề mặt lớp phủ tương đối đồng đều và bằng phẳng khi số lớp phủ khác nhau. 
Khi khoảng cách đường quét giảm đi (nhỏ hơn 0,34 mm) thì chất lượng bề mặt lớp 
phủ không đồng đều, có xu hướng nhô cao ở giữa và chảy sang hai bên; khi khoảng 
cách đường quét lớn hơn 0,37 mm thì xuất hiện nhiều lồi lõm trên bề mặt, chiều rộng 
chi tiết tăng lên, không đảm bảo được độ cao của chi tiết theo tính toán. Do đó, 
khoảng cách đường quét hợp lí nằm trong khoảng 0,34-0,37 mm. 
3.3. Thử cơ tính của mẫu sau khi được phục hồi 
Tấm nền chi tiết sử dụng một mẫu dạng thanh vật liệu hợp kim ni ken DZ125L 
chế tạo bằng phương pháp đúc có kích thước 10 8 30 mm như hình 5(a) thể hiện, 
sau đó sử dụng công nghệ tạo hình bằng tia laser để tạo hình lên trên bề mặt tấm 
Nghiên cứu khoa học công nghệ 
Tạp chí Nghiên cứu KH&CN quân sự, Số 44, 08 - 2016 159
nền một hình trụ có kích thước 6 30 mm (như hình 5(b) thể hiện), chế độ công 
nghệ khi phục hồi sử dụng các tham số tối ưu là kết quả trong các mục 3.1 và 3.2; 
cụ thể công suất nguồn laser là 230 W, tốc độ cấp bột 10 mm/s, lượng cấp bột 6,5 
g/phút, khoảng cách đầu phun -1 mm, khoảng cách các đường 0,35 mm. Để thử cơ 
tính của vùng liên kết giữa vật liệu nền và vật liệu phục hồi, sử dụng phương pháp 
thử kéo, mẫu kéo dạng trụ theo tiêu chuẩn ASTM E8M-04 của Mỹ [14]. Các mẫu 
sau quá trình phục hồi được gia công thành các mẫu kéo đạt kích thước như hình 6 
sao cho liên kết giữa hai vùng vật liệu nền và vật liệu phục hồi nằm giữa mẫu thử. 
Trong điều kiện phòng thí nghiệm, sử dụng máy đo ứng suất kéo MTS Landmark 
tiến hành đo các chỉ tiêu về cơ tính của các mẫu, các chỉ tiêu chủ yếu bao gồm: 
giới hạn bền, giới hạn chảy, độ giãn dài. Sau khi kéo, các mẫu bị đứt như hình 6 
thể hiện, kết quả đo tương ứng như thể hiện trong bảng 4. 
Hình 5. Hình ảnh mẫu thử nghiệm; (a) 
mẫu nền; (b) mẫu sau khi phục hồi 
Hình 6. Các mẫu sau khi kéo; (a) 
mẫu số 1; (b) mẫu số 2; (c) mẫu số 3. 
Bảng 4. Các giá trị về cơ tính vật liệu của mẫu thử. 
Mẫu đo 
Giới hạn bền 
σb (MPa) 
Giới hạn chảy 
σ0.2 (MPa) 
Độ giãn dài 
δ (%) 
Mẫu số 1 1310 980 13,5 
Mẫu số 2 1260 830 10,8 
Mẫu số 3 1235 795 9,6 
Trung bình 1268 868 11,3 
Từ hình 6 có thể thấy, các mẫu đều bị gẫy ở vùng kim loại nền (tức là vùng kim 
loại đúc) mà không bị gẫy ở khu vực liên kết giữa hai vùng vật liệu. Điều này 
chứng tỏ: thứ nhất là liên kết giữa vùng kim loại nền và vùng kim loại phục hồi tốt, 
giới hạn bền lớn hơn giới hạn bền của vùng kim loại nền; thứ hai là giới hạn bền 
của của vùng kim loại phục hồi bằng công nghệ LDMF cũng lớn hơn giới hạn bền 
của vùng kim loại nền. 
3.4. Đo giới hạn bền của vật liệu DZ125L tạo hình bằng công nghệ LDMF 
Chế tạo mẫu thí nghiệm: mẫu đo giới hạn bền được chế tạo theo công nghệ 
LDMF, hình dáng và kích thước căn cứ theo tiêu chuẩn về mẫu thí nghiệm ASTM 
E8M-04 của Mỹ [14]. Để đo lường và phân tích toàn diện cơ tính của vật liệu, thí 
Cơ kỹ thuật & Kỹ thuật cơ khí động lực 
Đ. T. Khoa, H. V. Hải, P. Q. Hoàng, “Ảnh hưởng của một số tạo hình bằng tia laser.” 160 
nghiệm chế tạo ba mẫu như hình 7(a) thể hiện với các tham số công nghệ tối ưu 
như trong mục 3.3. Sau đó, căn cứ theo hình dáng, kích thước tiêu chuẩn sử dụng 
phương pháp cắt dây tia lửa điện (WEDM) để cắt thành các mẫu thí nghiệm như 
hình 7(b) thể hiện, kết quả đo tương ứng được thể hiện trong bảng 5. 
Hình 7. Mẫu thử; (a) mẫu tạo 
hình; (b) mẫu sau khi cắt. 
Hình 8. Tổ chức Epitaxial của vật liệu tạo hình 
bởi LDMF; (a) mặt cắt ngang; (b) mặt cắt đứng. 
Hình 9. Tổ chức tế vi vùng liên kết giữa hai vùng vật liệu. 
Bảng 5. Các giá trị về cơ tính vật liệu hợp kim ni ken DZ125L. 
Mẫu đo 
Giới hạn bền 
σb (MPa) 
Giới hạn chảy 
σ0.2 (MPa) 
Độ giãn dài 
δ (%) 
Mẫu số 1 1435 1020 6,8 
Mẫu số 2 1416 995 5,4 
Mẫu số 3 1398 987 5,3 
Trung bình 1416 1000 5,8 
Từ kết quả đo cho thấy, giới hạn bền trung bình của các mẫu là 1416 MPa, giới 
hạn chảy là 1000 MPa. So với công nghệ đúc điển hình vật liệu hợp kim DZ125L 
có giới hạn bền là 1315 MPa và giới hạn chảy là 990 MPa [12] thì chi tiết chế tạo 
bởi công nghệ LDMF có giới hạn bền và giới hạn chảy lớn hơn, do đó khi thử kéo 
mẫu bị đứt ở phần vật liệu đúc. Điều này có thể được lí giải thông qua đặc tính về 
tổ chức vật liệu của chi tiết chế tạo bằng công nghệ LDMF. 
3.5. Tổ chức tế vi của vật liệu DZ125L tạo hình bằng công nghệ LDMF 
Hình 8 thể hiện hình ảnh về tổ chức tế vi của vật liệu hợp kim ni ken DZ125L 
tạo hình bằng tia laser, trong đó hình 8(a) thể hiện tổ chức tế vi của vật liệu theo 
mặt cắt ngang song song với phương quét chùm tia laser (vuông góc với phương 
thẳng đứng), hình 8(b) thể hiện hình ảnh tổ chức tế vi vật liệu theo phương mặt cắt 
bên vuông góc với phương quét chùm tia laser. Trên hình 8 có thể thấy đặc điểm 
quan trọng về tổ chức của vật liệu hợp kim ni ken DZ125L khi tạo hình bởi công 
Nghiên cứu khoa học công nghệ 
Tạp chí Nghiên cứu KH&CN quân sự, Số 44, 08 - 2016 161
nghệ LDMF là tổ chức epitaxial dạng tinh thể hình trụ rất nhỏ, dài, phát triển thẳng 
đứng (vuông góc với phương quét chùm tia laser). Đó là do quá trình kết tinh với 
tốc độ rất nhanh, thang độ nhiệt độ lớn, do đó mà tổ chức tinh thể nhỏ, đồng đều; 
mặt khác quá trình kết tinh diễn ra trên bề mặt biên giới giữa thể rắn và thể lỏng, 
điều này đảm bảo trong toàn bộ quá trình kết tinh pha lỏng và pha rắn luôn luôn 
tiếp xúc với nhau, tổ chức vật liệu này thuộc loại tổ chức epitaxial dạng tinh thể 
hình trụ điển hình. Trên hình 8(b) còn có thể thấy được liên kết giữa các lớp tạo 
hình liên tục, điều này không chỉ nâng cao cơ tính vật liệu mà còn đảm bảo cho tổ 
chức tế vi phát triển liên tục giữa các lớp. 
Hình 9 thể hiện tổ chức tế vi của vùng vật liệu nền và vùng vật liệu phục hồi. 
Trong quá trình phục hồi, chùm tia laser sẽ làm nóng chảy bột vật liệu tạo hình và 
một phần vật liệu nền, do đó vùng liên kết sẽ là sự pha loãng của hai vật liệu ở 
trạng thái nóng chảy, sau đó mới kết tinh. Chính vì vậy mà đảm bảo được chất 
lượng lực liên kết giữa hai vùng vật liệu. 
4. KẾT LUẬN 
Thông qua nghiên cứu thực nghiệm, sử dụng công nghệ LDMF để phục hồi các 
chi tiết máy hư hỏng đối với loại vật liệu hợp kim ni ken DZ125L cho thấy: với các 
tham số công nghệ hợp lí có thể đạt được chất lượng liên kết giữa vật liệu nền và 
vật liệu phục hồi tốt; cơ tính của vật liệu phục hồi cao là do tổ chức tế vi của vùng 
vật liệu phục hồi bằng công nghệ LDMF là dạng tổ chức epitaxial dạng tinh thể 
hình trụ, dài, phát triển liên tục giữa các lớp phủ; do đó, mà tăng được giới hạn bền 
của vật liệu. Chi tiết vật liệu hợp kim ni ken DZ125L hư hỏng được phục hồi bằng 
công nghệ LDMF đảm bảo được chất lượng về cơ tính cho sản phẩm. 
TÀI LIỆU THAM KHẢO 
[1]. Nguyễn Trọng Hiệp., “Chi tiết máy”, NXB Giáo dục, 2010, trang 40-50. 
[2]. Nguyễn Thúc Hà., “Công nghệ Hàn”, NXB Khoa học và kỹ thuật, Hà nội, 
2010, trang 30-34. 
[3]. Nguyễn Đức Thắng., “Đảm bảo chất lượng hàn”, NXB Khoa học và kỹ thuật, 
Hà nội, 2009, trang 7-10. 
[4]. Trần Minh Hoàng., “Công nghệ mạ điện”, NXB Khoa học và kỹ thuật, Hà nội, 
1998, trang 70-72. 
[5]. Nguyễn Văn Thông., “Công nghệ phun phủ”, NXB Khoa học và kỹ thuật, Hà 
nội, 2012, trang 44-46. 
[6]. Chua C. K., Leong K. F., and Lim C. S. “Rapid prototyping Principle and 
Applications”, World Scientific, Singapore, 2003, pp. 178. 
[7]. Y. P. Kathuria. “Some aspects of laser surface cladding in the turbine 
industry”, Surface and Coatings Technology, 132 (2000), 262-269. 
[8]. Lei.Wang and Shuai.Wang. “Effects of precipitated phases on the crack 
propagation behaviour of a Ni-based superalloy”, International Journal of 
Fatigue, 62(2014), 210-216. 
[9]. Hao Nanhai., Lu Wei and Zuo TieZhuan. “Themal mechanical coupling FAE of 
temperature field in Laser cladding process”, Suface technology, 6(2004), 10-14. 
[10]. Feixue Yang, Enze Liu, “Influence of Ti content on microstructure, mechanical 
Cơ kỹ thuật & Kỹ thuật cơ khí động lực 
Đ. T. Khoa, H. V. Hải, P. Q. Hoàng, “Ảnh hưởng của một số tạo hình bằng tia laser.” 162 
properties and castability of directionally solidified superalloy DZ125L”, 
Materials & Design, 61 (2014), 41-49 
[11]. Li dichen, Lu Bingheng... “Effect of scanning methods on the cracking of the 
DZ125L superalloy in Laser Direct Metal Forming”, chinese journal of laser, 
39 (2012), 1-8 
[12]. “Handbook of new metallic Materials for Engineering applications”, Xian 
jiaotong university Press, 6 (2012). 
[13]. XuanTuoi Do, Dichen L, Anfeng Zhang, “Investigation on multi-track multi-
layer epitaxial growth of columnar crystal in direct laser forming”, Journal of 
Laser Applications, 25 (2013), 12-19 
[14]. “Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials”, 
ABSTRACT 
THE EFFECT OF PROCESSING THE PARAMETERS ON THE NICKEL 
BASE SUPPER-ALLOY DZ125L OF PRODUCT QUALITY 
REPAIRED BY LASER DIRECT METAL FORMING 
The effect of processing the parameters on the nickel-base supper-alloy 
DZ125L of product quality repaired by laser direct metal forming (LDMF) 
were studied by experiments. In order to enhance repairing quality of parts, 
the effect of process parameters on the quality of single-layer and solid parts 
were studied to find out reasonable parameters. The experiment results 
showed that the repairing of parts was broken at substrate material, which 
indicated the quality of binding force between substrate material and 
cladding material was relatively well. The parts formed by LDMF of test 
results showed that the tensile strength of LDMF part greater than the tensile 
strength of casting parts; because of microstructure of LDMF parts was 
epitaxial crystal, growth through cladding layers. 
Keywords: Laser Direct Metal Forming (LDMF), Ultimate tenacity strain, Nickel-base super alloy DZ125L, 
Cladding layer. 
Nhận bài ngày 10 tháng 12 năm 2015 
Hoàn thiện ngày 27 tháng 06 năm 2016 
Chấp nhận đăng ngày 17 tháng 08 năm 2016 
Địa chỉ: Học viện Kỹ thuật quân sự- 236 Hoàng Quốc Việt, Bắc Từ liêm, Hà nội; 
 *Email: doankhoactm@gmail.com.